Stroj značky vyrobený z oceli. Z jakého materiálu jsou karoserie aut? Povrchové úpravy karoserie zahrnují

V průběhu historie, od okamžiku, kdy byl vůz vytvořen, se neustále hledají nové materiály. A karoserie nebyla výjimkou. Karoserie byla vyrobena ze dřeva, oceli, hliníku a různých druhů plastů. Tím ale hledání neskončilo. A každého jistě zajímá, z jakého materiálu se dnes vyrábí karoserie?

Možná je výroba karoserie jedním z nejobtížnějších procesů při výrobě automobilu. Dílna v továrně na karosérie se rozkládá na ploše přibližně 400 000 metrů čtverečních a má hodnotu miliardy dolarů.

Pro výrobu karoserie je potřeba více než sto samostatných dílů, které je pak potřeba spojit do jedné konstrukce, která spojí všechny díly moderního vozu. Pro lehkost, pevnost, bezpečnost a minimální náklady na karoserii musí designéři neustále dělat kompromisy, hledat nové technologie, nové materiály.

Zvažte nevýhody a výhody hlavních materiálů používaných při výrobě moderních karoserií automobilů.

Ocel.

Tento materiál se k výrobě karoserií používá již dlouhou dobu. Ocel má dobré vlastnosti, umožňuje vyrábět díly různých tvarů a pomocí různých metod svařování spojovat potřebné díly do celé konstrukce.

Byla vyvinuta nová třída oceli (tvrzená při tepelném zpracování, legovaná), která umožňuje zjednodušit výrobu a v budoucnu získat stanovené vlastnosti těla.

Tělo se vyrábí v několika fázích.

Již od počátku výroby jsou jednotlivé díly lisovány z ocelových plechů různé tloušťky. Poté se tyto díly svaří do velkých celků a spojí se svařováním do jednoho celku. Svařování v moderních továrnách provádějí roboti, ale používají se i ruční typy svařování - poloautomatické v prostředí oxidu uhličitého nebo se používá odporové svařování.

S příchodem hliníku bylo nutné vyvinout nové technologie pro získání požadovaných vlastností, které by ocelová těla měla mít.

Technologie Tailored blanks je jen jednou z novinek.Tupo svařované ocelové plechy různých tlouštěk z různých jakostí oceli tvoří přířez pro lisování. Jednotlivé díly vyráběného dílu tak mají tažnost a pevnost.

nízké náklady,

vysoká udržitelnost těla,

osvědčená technologie výroby a likvidace části těla.

největší hmotnost

nutná ochrana proti korozi,

potřeba velkého množství známek,

jejich vysoké náklady,

a také omezenou životnost.

Všechno jde do akce.

Všechny výše uvedené materiály mají pozitivní vlastnosti. Designéři proto navrhují karoserie, které kombinují díly z různých materiálů. Při jeho používání tak můžete obejít nevýhody a používat výhradně pozitivní vlastnosti.

Karoserie Mercedesu-Benz CL je příkladem hybridního designu, neboť použitými materiály jsou hliník, ocel, plast a hořčík. Dno zavazadlového prostoru a rám motorového prostoru a některé jednotlivé prvky rámu jsou vyrobeny z oceli. Řada vnějších panelů a částí rámu je vyrobena z hliníku. Zárubně jsou vyrobeny z hořčíku. Víko kufru a přední blatníky jsou plastové. Je také možné mít konstrukci karoserie, ve které je rám vyroben z hliníku a oceli a vnější panely jsou vyrobeny z plastu a / nebo hliníku.

hmotnost karoserie je snížena při zachování tuhosti a pevnosti,

při aplikaci jsou maximálně využity přednosti každého z materiálů.

potřeba speciálních technologií pro spojování dílů,

komplexní likvidace karoserie, neboť je nutné karoserii nejprve rozebrat na prvky.

Hliník.

Slitiny hliníku pro výrobu karoserií automobilů se začaly používat relativně nedávno, i když poprvé byly použity až v minulém století, ve 30. letech.

Hliník se používá při výrobě celé karoserie nebo jejích jednotlivých částí, kapoty, rámu, dveří, střechy kufru.

Počáteční fáze výroby hliníkového těla je podobná výrobě ocelového těla. Díly jsou nejprve vylisovány z hliníkového plechu a poté sestaveny do celé konstrukce. Svařování se používá v argonové atmosféře, nýtované spoje a/nebo pomocí speciálního lepidla, laserové svařování. Také panely karoserie jsou připevněny k ocelovému rámu, který je vyroben z trubek různých průřezů.

schopnost vyrábět díly libovolného tvaru,

tělo je lehčí než ocel, zatímco pevnost je stejná,

snadné zpracování, recyklace není náročná,

odolnost proti korozi (kromě elektrochemické), jakož i nízké náklady na technologické procesy.

nízká udržovatelnost,

potřeba drahých metod spojování dílů,

potřeba speciálního vybavení,

mnohem dražší než ocel, protože náklady na energii jsou mnohem vyšší

Termoplasty.

Jedná se o typ plastového materiálu, který se při zvýšení teploty stává tekutým a tekutým. Tento materiál se používá při výrobě nárazníků, dílů obložení interiéru.

lehčí než ocel,

minimální náklady na zpracování,

nízké náklady na přípravu a samotnou výrobu ve srovnání s hliníkovými a ocelovými karoseriemi (není potřeba lisování dílů, výroba svařování, galvanizace a lakování)

potřeba velkých a drahých vstřikovacích lisů,

v případě poškození se obtížně opravuje, v některých případech je jediným východiskem výměna dílu.

Laminát.

Označení sklolaminát je jakékoli vláknité plnivo, které je impregnováno polymerními termosetovými pryskyřicemi. Nejznámějšími plnidly jsou uhlíková, sklolaminátová, kevlarová a také rostlinná vlákna.

Karbon, sklolaminát ze skupiny uhlíkových plastů, což je síť propletených uhlíkových vláken (navíc ke tkaní dochází v různých specifických úhlech), která jsou napuštěna speciálními pryskyřicemi.

Kevlar je syntetické polyamidové vlákno, které je lehké, odolné vůči vysokým teplotám, nehořlavé, pevnost v tahu několikanásobně převyšuje ocel.

Technologie výroby dílů karoserie je následující: do speciálních matric se ve vrstvách vloží plnivo, které se napustí syntetickou pryskyřicí a poté se nechá po určitou dobu polymerovat.

Existuje několik způsobů výroby karoserie: monokok (celá karoserie je z jednoho kusu), vnější plastový panel namontovaný na hliníkovém nebo ocelovém rámu, stejně jako karoserie, která jde bez přerušení s výkonovými prvky integrovanými do její konstrukce.

nízká hmotnost s vysokou pevností,

povrch dílů má dobré dekorativní vlastnosti (to vám umožní odmítnout malování),

jednoduchost při výrobě dílů se složitým tvarem,

velké velikosti částí těla.

vysoká cena výplní,

vysoké požadavky na přesnost tvarů a čistotu,

doba výroby dílů je poměrně dlouhá,

v případě poškození se těžko opravuje.

Nikdo nepochybuje o tom, že nosná karoserie karoserie je hlavní a výrobně (a tedy i cenově) nejnáročnější součástí moderního vozidlo... O něm bude řeč v tomto článku.

Z historie.

Samozřejmě v éře vozíků a kočárů (počátek historie těl) zachraňoval lidi před proměnlivým počasím a sloužil jako kontejner pro zboží. Se vznikem automobilového průmyslu se zařízení a sestavy „maskovaly“ pod vnější panely karoserie. Karoserie dlouho trpělivě fungovala pouze jako střecha chránící náklad, cestující a zařízení. Poprvé, v půl století XX století, byla zahájena opatření k odstranění funkce ložiska z rámu a přenesení této součásti do karoserie. Po vývoji, který trval několik let, se tělo stalo "nosným". Jinými slovy, kromě osobních „vrozených“ funkcí začala karoserie plnit roli nosného rámu pro vozidla, odpružení atp.

Aby bylo dosaženo vhodné stability, torzní a ohybové tuhosti, byly do systému karoserie zavedeny fragmenty rámu: nosníky a příčníky, podél cesty byla zesílena střecha se vzpěrami, dveře atd. Předchůdcem bezrámových sériových strojů byl domácí "Victory", jehož tvorba začala v roce 1945. Samozřejmě, na samém začátku výroby byly nosné karoserie pevnostně horší než rámové systémy.

Za toto období se situace změnila směrem k bývalému. V každém případě je rozdíl celkem nepatrný. U vozů s otevřenou střechou byl nedostatek tuhosti kompenzován zesílením spodní části vozu. U některých provedení bylo tuhosti dosaženo spojením podélníků přední a zadní části, konstrukce, která byla odolnější vůči nárazům.

Něco málo o definicích.

Geometrie těla umístění předního a zadního zavěšení, zařízení převodovky, dveří, oken a mezer přesně definovaných systémem karoserie.

Změny (nehody, modernizace) geometrie karoserie vedou ke změnám pohybu, nerovnoměrnému opotřebení pryže a zhoršují bezpečnost cestujících (zvyšuje se možnost smyku, otevírání dveří za jízdy atd.).

Deformační zóny sedadla specifická pro design karoserie se sníženou tuhostí, speciálně navržená tak, aby absorbovala energii nárazu. Pro zachování integrity interiéru vozu a zdraví cestujících jsou k dispozici deformační zóny.

Kontaktní svařování metoda elektrického svařování, kdy jsou elektrody přiváděny do oblastí svařovaných dílů a je veden proud se zvýšeným výkonem. V zahřívací poloze se slitina prvků roztaví a vytvoří homogenní spoj. Svařovací místa jsou souvislá a bodová. Druhý způsob se nazývá „bodové svařování“ (spojení se provádí ve vzdálenosti asi 5 cm od sousedního bodu).

Laserové svařování spojování prvků pomocí zaostřeného laserového paprsku. Teplota na spoji je prostě obrovská, ale vzdálenost taveniny od okrajů je velmi malá. Proto se objevuje obrovská výhoda této metody, téměř neviditelné místo svařování. To znamená, že není potřeba zpracovávat svarový šev.

Výkonový rám dno, sloupky, střecha s okenními rámy, nosníky, nosníky-zesilovače a další výkonové komponenty svařené do společné konstrukce tvořící jako celek „kokon“, ve kterém je umístěn prostor pro osobní automobil.

Tělo bodyguarda.

V moderním vysokorychlostním světě začala nosná karoserie karoserie plnit nový úkol, druhý stupeň ochrany cestujících. Na prvním - pásy, airbagy atd. Za tímto účelem byla karoserie rozdělena do zón s různými stupni tuhosti. Přední a zadní část byly „poddajnější“, úspěšně absorbovaly sílu nárazu a tělo kabiny bylo ztuženo, aby se eliminoval výskyt traumatických situací a lisování jednotek do vnitřku těla. Absorpce energie je udržována zmačkáním některých nosných konstrukcí, což může poškodit zdraví cestujících.

Netradiční řešení v pasivní ochraně a zvýšené tuhosti karoserie navrhli konstruktéři Mercedesu třídy A. Aby motor pod krátkou kapotou neublížil cestujícím při nehodě, samotný spodek navrhli konstruktéři do dvojitého tvaru. druh "sendviče" s prázdnou mezerou. Samozřejmě u takovéto montáže je motor, uložený vlastně úplně dole, při čelním nárazu do této mezery zatlačen, čímž jsou cestující v kabině chráněni před poškozením. Za zmínku také stojí skutečnost, že v tomto intervalu jsou baterie, plynová nádrž a další jednotky a součásti vozu volně umístěny.

Z čeho a jak jsou vyrobena nosná tělesa.

Při výrobě karoserií se používá plech, který má jinou sadu parametrů. Například v místech, kde se zvyšuje výkonové zatížení, se používá 2,5 mm plech a 0,8-1,0 mm pro prvky „peří“ kapoty, blatníků, dveří, kufru.

Všechny části, ze kterých se následně objeví tělo, jsou spojeny pomocí několika typů elektrického svařování. Mimochodem, některé společnosti používají neobvyklé způsoby připojení. tělesných prvků, používají například laserové svařování, nebo nýtování nýty v kombinaci s velmi silným lepidlem. V sortimentu materiálů pro výrobu nosná tělesa výběr není velký.

Do té doby se v sériových autech používal pouze plech a občas i hliník. V 80. letech se kvůli ochraně karoserie před rzí začalo používat nejprve pozinkované železo s jednovrstvým zinkovým povlakem, později se začalo oboustranně krýt. Díky tomu se zvýšily záruky proti proděravění karoserie z 6 na 10 let, někde dokonce až na 12!

V karoserii vozu je použito obrovské množství různých materiálů, mnohem více než v jakékoli jiné části vozu. Nyní zvážíme, z čeho jsou karoserie vyrobeny a k čemu se používají určité materiály.

Aby výrobci přesně odpovídali všem technologiím, pevnostním normám a zároveň bylo tělo lehké a levné, hledají výrobci stále nové materiály.

Zvažme hlavní výhody a nevýhody různých materiálů.

Hlavní prvky vozu jsou nyní vyrobeny z oceli. Používá se především plech z nízkouhlíkové oceli o tloušťce 65 až 200 mikronů. Na rozdíl od dřívějších vozů se jejich moderní protějšky staly mnohem lehčími při zachování tuhosti a pevnosti karoserie.

Kromě snížení hmotnosti vozu umožňuje nízkouhlíková ocel vyrábět díly různých složitých tvarů, což konstruktérům umožnilo uvést do života nové nápady.

Nyní k nevýhodám.

Ocel je velmi náchylná ke korozi, takže moderní karoserie jsou ošetřeny složitými chemickými kompozicemi a lakovány pomocí specifické technologie. Mezi nevýhody patří také vysoká hustota materiálu.

Díly karoserie jsou vylisovány z ocelových plechů a následně k sobě svařeny. Dnes svařování provádějí výhradně roboti.

Výhody ocelových těl:

* cena;

* snadná oprava těla;

* osvědčená výrobní technologie.

nedostatky:

* vysoká hmotnost;

* nutnost antikorozní úpravy;

* velké množství známek;

* omezená životnost.

Hliník

Slitiny hliníku se v poslední době používají v automobilovém průmyslu. Můžete najít vozy, kde jsou pouze některé prvky karoserie hliníkové, ale existují i ​​zcela hliníkové karoserie. Charakteristickým rysem hliníku je jeho horší zvuková izolace. Pro dosažení komfortu je nutné takové těleso dodatečně zateplit.

Spojování hliníkových prvků karoserie vyžaduje argonové nebo laserové svařování, což je složitější a nákladnější proces než při práci s konvenčnější ocelí.

výhody:

* tvar částí těla může být libovolný;

* nižší hmotnost při stejné pevnosti jako ocel;

* odolnost proti korozi.

nedostatky:

* složitost opravy;

* vysoké náklady na svařování;

* dražší a složitější zařízení ve výrobě;

* vyšší cena vozu.

Sklolaminát a plast

Sklolaminát je poměrně široký pojem, který spojuje jakýkoli materiál sestávající z vláken a impregnovaný polymerní pryskyřicí. Nejrozšířenější jsou karbon, sklolaminát a kevlar. Z těchto materiálů jsou nejčastěji vyráběny panely karoserie.

Polyuretan se používá v interiérových dílech, čalounění a nárazuvzdorných obloženích. V poslední době se z tohoto materiálu vyrábí blatníky, kapoty a víka kufru.

Pojďme si říct, z čeho se vyrábějí karoserie aut a jaké technologie se objevily? Uvažujme o nevýhodách a výhodách základních materiálů použitých při výrobě stroje.

K výrobě karoserie jsou potřeba stovky samostatných dílů, které je pak potřeba spojit do jedné struktury, která spojí všechny díly moderní auto... Pro lehkost, pevnost, bezpečnost a minimální náklady na karoserii potřebují konstruktéři dělat kompromisy, hledat nové technologie, nové materiály.

Ocel

Hlavní části karoserie jsou vyrobeny z oceli, hliníkových slitin, plastů a sklenka... Kromě toho se dává přednost nízkouhlíkovým ocelovým plechům o tloušťce 0,65 ... 2 mm. Díky použití posledně jmenovaného se podařilo snížit celkovou hmotnost vozu a zvýšit tuhost karoserie. Je to dáno jeho vysokou mechanickou pevností, vzácností, schopností hlubokého tažení (lze získat díly složitého tvaru) a vyrobitelností spojování dílů svařováním. Nevýhodou tohoto materiálu je vysoká hustota a nízká odolnost proti korozi, která vyžaduje složitá opatření ochrana proti korozi.

Návrháři potřebují ocel, aby byla pevná a poskytovala vysokou úroveň pasivní bezpečnost a technologové potřebují dobré ražení. A hlavním úkolem hutníků je potěšit oba. Proto byla vyvinuta nová třída oceli, která umožňuje zjednodušit výrobu a v budoucnu získat stanovené vlastnosti karoserie.

Tělo se vyrábí v několika fázích. Již od počátku výroby jsou jednotlivé díly lisovány z ocelových plechů různé tloušťky. Poté se tyto díly svaří do velkých celků a spojí se svařováním do jednoho celku. Svařování v moderních továrnách provádějí roboti.

výhody:

• nízké náklady;
• vysoká udržovatelnost těla;
• osvědčená technologie výroby a likvidace.

nedostatky:

• největší hmotnost;
• je nutná antikorozní ochrana proti korozi;
• potřeba velkého množství známek;
• omezená životnost.

co je v budoucnosti? Zlepšení technologií výroby a lisování, zvýšení podílu vysokopevnostních ocelí v konstrukci karoserie. A použití ultra-vysokopevnostních slitin nové generace. Mezi ně patří TWIP ocel s vysokým obsahem manganu (až 20 %). Tato ocel má speciální mechanismus plastické deformace, díky kterému může prodloužení dosáhnout 70% a pevnost v tahu je 1300 MPa. Například: pevnost konvenčních ocelí je až 210 MPa a vysoká pevnost - od 210 do 550 MPa.

Hliník

Slitiny hliníku pro výrobu karoserií automobilů se začaly používat relativně nedávno. Hliník se používá při výrobě celé karoserie nebo jejích jednotlivých částí – kapoty, dveří, víka kufru.

Slitiny hliníku se používají v omezeném množství. Protože pevnost a tuhost těchto slitin je nižší než pevnost oceli, musí být tloušťka součástí zvětšena a nelze dosáhnout výrazného snížení hmotnosti těla. Kromě toho je zvuková izolace hliníkových dílů nižší než u ocelových dílů a k dosažení akustického výkonu karoserie jsou zapotřebí sofistikovanější opatření.

Počáteční fáze výroby hliníkového těla je podobná výrobě ocelového. Díly jsou nejprve vylisovány z hliníkového plechu a poté sestaveny do celé konstrukce. Svařování se používá v argonové atmosféře, nýtované spoje a/nebo pomocí speciálního lepidla, laserové svařování. Také panely karoserie jsou připevněny k ocelovému rámu, který je vyroben z trubek různých průřezů.

výhody:

• schopnost vyrábět části jakéhokoli tvaru;
• tělo je lehčí než ocel, zatímco pevnost je stejná;
• snadné zpracování, recyklace není obtížná;
• odolnost proti korozi a také nízké náklady na technologické procesy.

nedostatky:

• nízká udržovatelnost;
• potřeba drahých metod spojování dílů;
• potřeba speciálního vybavení;
• mnohem dražší než ocel, protože náklady na energii jsou mnohem vyšší.

Sklolaminát a plasty

Označení sklolaminát je jakékoli vláknité plnivo, které je impregnováno polymerními pryskyřicemi. Nejznámější výplně jsou - uhlík, sklolaminát a kevlar.

Asi 80 % plastů používaných v automobilech se skládá z pěti typů materiálů: polyuretany, polyvinylchloridy, polypropylen, ABS plasty a sklolaminát. Zbývajících 20 % tvoří polyethylen, polyamidy, polyakryláty, polykarbonáty.

Vnější panely karoserie jsou vyrobeny ze sklolaminátu, což zajišťuje výrazné snížení hmotnosti vozidla. Polstry a opěradla sedadel, nárazuvzdorné podložky jsou vyrobeny z polyuretanu. Poměrně novým směrem je použití tohoto materiálu pro výrobu blatníků, kapot, vík kufru.

Polyvinylchloridy se používají k výrobě mnoha tvarových dílů (přístrojové desky, madla) a potahových materiálů (látky, rohože). Kryty světlometů, volanty, přepážky a mnoho dalšího jsou vyrobeny z polypropylenu. ABS plasty se používají pro různé obkladové díly.

Výhody sklolaminátu:

• nízká hmotnost s vysokou pevností;
• povrch dílů má dobré dekorativní vlastnosti;
• jednoduchost při výrobě dílů se složitým tvarem;
• velké velikosti částí těla.

Nevýhody sklolaminátu:

• vysoké náklady na plniva;
• vysoké požadavky na přesnost tvarů a čistotu;
• doba výroby dílů je poměrně dlouhá;
• v případě poškození se těžko opravuje.

Automobilový průmysl nestojí na místě a vyvíjí se, aby potěšil spotřebitele, kteří chtějí rychlé a bezpečné auto. To povede k tomu, že se při výrobě automobilů používají nové materiály, které splňují moderní požadavky.

V průběhu historie, od chvíle, kdy byl vůz vytvořen, se neustále hledaly nové materiály. A karoserie nebyla výjimkou. Karoserie byla vyrobena ze dřeva, oceli, hliníku a různých druhů plastů. Tím ale pátrání neskončilo. A pravděpodobně každého zajímá, z jakého materiálu jsou karoserie nyní vyrobeny?

Výroba karoserie je pravděpodobně jedním z nejobtížnějších procesů při vývoji automobilu. Dílna v závodě, kde se vyrábí karoserie, se rozkládá na ploše zhruba 400 000 metrů čtverečních, jejíž cena je miliarda dolarů.

Pro výrobu karoserie je potřeba více než sto jednotlivých dílů, které je pak potřeba spojit do jedné struktury, která v sobě spojuje všechny díly moderního vozu. Pro lehkost, pevnost, bezpečnost a nízkou cenu karoserie musí konstruktéři vždy dělat kompromisy, nacházet nové technologie, nové materiály.

Podívejme se na nedostatky a výhody hlavních materiálů používaných při výrobě moderních karoserií automobilů.

Ocel.

Tento materiál se pro výrobu karoserií používá již dlouhou dobu. Ocel má vynikající vlastnosti, umožňuje výrobu dílů různých tvarů a pomocí různých metod svařování spojuje potřebné díly do celé konstrukce.

Byla vyvinuta nová třída oceli (tvrzená během tepelného zpracování, legovaná), která umožňuje zjednodušit výrobu a v budoucnu získat tyto vlastnosti těla.

Tělo se vyrábí v několika krocích.

Již od počátku výroby jsou jednotlivé díly lisovány z železných plechů různé tloušťky. Poté se tyto díly svaří do velkých celků a spojí se svařováním do jednoho celku. Svařování v moderních továrnách provádějí boti a používají se i ruční druhy svařování - poloautomatické v prostředí oxidu uhličitého nebo se používá odporové svařování.

S příchodem hliníku bylo nutné vyvinout nové technologie pro získání těchto parametrů, které by měly být v železných tělech. Vývoj Tailored přířezů je jen jednou z novinek - natupo svařované železné plechy různých tlouštěk z různých druhů oceli tvoří přířez pro ražení. Jednotlivé díly vyrobeného dílu tak mají tažnost a pevnost.

• nízká cena,

• nejvyšší udržitelnost těla,

• propracovaný vývoj výroby a likvidace dílů karoserie.

• největší hmotnost,

• nutná ochrana proti korozi,

• potřeba velkého počtu kostek,

• jejich režie,

• také omezená životnost.

Všechno jde do akce.

Všechny výše uvedené materiály mají pozitivní vlastnosti. Designéři proto navrhují karoserie, které kombinují díly z různých materiálů. Při jejich použití můžete obejít nedostatky a využít pouze pozitivní vlastnosti.

Karoserie Mercedesu-Benz CL je příkladem hybridního designu, protože materiály použité při výrobě jsou hliník, ocel, plast a hořčík. Dno zavazadlového prostoru a rám motorového prostoru a některé jednotlivé prvky rámu jsou vyrobeny z oceli. Řada vnějších panelů a částí rámu je vyrobena z hliníku. Zárubně jsou vyrobeny z hořčíku. Víko kufru a přední blatníky jsou plastové. Je také možné pro konstrukci karoserie, ve které bude rám vyroben z hliníku a oceli a vnější panely budou vyrobeny z plastu a / nebo hliníku.

• snižuje se hmotnost těla při zachování pevnosti a pevnosti,

• výhody každého z materiálů se při aplikaci velmi využívají.

• potřeba speciálních technologií pro spojování dílů,

• obtížná likvidace karoserie, protože je nutné karoserii rozebrat na prvky dříve.

Hliník.

Slitiny duralu pro výrobu karoserií automobilů se začaly používat relativně nedávno, i když poprvé byly použity až v minulém století, ve 30. letech.

Hliník se používá při výrobě celé karoserie nebo jejích jednotlivých částí – kapoty, rámu, dveří, střechy kufru.

Počáteční krok při výrobě duralového těla je podobný vytvoření železného těla. Díly jsou nejprve vylisovány z hliníkového plechu a později sestaveny do celé konstrukce. Svařování se používá v argonové atmosféře, nýtované spoje a/nebo s použitím speciálního lepidla, laserové svařování. Také panely karoserie jsou připevněny k železnému rámu, který je vyroben z trubek různých průřezů.

• schopnost vyrábět díly libovolného tvaru,

• tělo je lehčí než železo, zatímco síla je stejná,

• snadné zpracování, recyklace není náročná,

• odolnost proti korozi (nepočítaje chemické), stejně jako nízké náklady na technologické procesy.

• nízká udržovatelnost,

• potřeba drahých metod spojování dílů,

• potřeba speciálního vybavení,

• mnohem dražší než ocel, protože náklady na energii jsou mnohem vyšší

Termoplasty.

Jedná se o typ plastového materiálu, který se zvyšující se teplotou přechází do kapalného stavu a stává se tekutým. Tento materiál se používá při výrobě nárazníků, dílů obložení interiéru.

• lehčí než železo,

• nízké náklady na zpracování,

• nízké náklady na přípravu a samotnou výrobu ve srovnání s duralovými a železnými tělesy (není potřeba lisování dílů, vytváření svařování, galvanizace a lakování)

• potřeba obrovských a drahých vstřikovacích strojů,

• v případě poškození se obtížně opravuje, v některých případech je jediným východiskem výměna dílu.

Laminát.

Označení sklolaminát znamená jakékoli vláknité plnivo, které je impregnováno polymerními termosetovými pryskyřicemi. Nejznámějšími plnidly jsou uhlíková, sklolaminátová, kevlarová a také rostlinná vlákna.

Karbon, sklolaminát ze skupiny uhlíkových plastů, což je síť propletených uhlíkových vláken (navíc ke tkaní dochází v různých specifických úhlech), která jsou napuštěna speciálními pryskyřicemi.

Kevlar je syntetické polyamidové vlákno, které je lehké, odolné vůči nejvyšší teplotě, nehořlavé, pevnost v tahu několikrát lepší než ocel.

Vývoj výroby karosářských dílů spočívá v následujícím: ve speciálních matricích se ve vrstvách ukládá plnivo, které se impregnuje syntetickou pryskyřicí a poté se nechá po určitou dobu polymerovat.

Existuje řada způsobů výroby karoserií: monokok (celá karoserie je jeden díl), vnější plastový panel namontovaný na duralovém nebo železném rámu, stejně jako karoserie, která jde bez přerušení s vloženými nosnými prvky do jeho struktury.

• s nejvyšší pevností, nízkou hmotností,

• povrch dílů má dobré dekorativní vlastnosti (to umožní zbavit se malby),

• jednoduchost při výrobě dílů se složitým tvarem,

• obrovské rozměry částí těla.

• nejvyšší cena kameniva,

• nejvyšší požadavek na tvarovou přesnost a čistotu,

• doba výroby dílů je poměrně dlouhá,

• v případě poškození se těžko opravuje.