Une marque de voiture en acier. De quel matériau sont faites les carrosseries des voitures ? Les éléments de finition finale de la carrosserie comprennent

Tout au long de l’histoire, depuis la création de la voiture, la recherche de nouveaux matériaux a été constante. Et la carrosserie de la voiture ne fait pas exception. La carrosserie était en bois, en acier, en aluminium et différents types plastique. Mais les recherches ne se sont pas arrêtées là. Et, probablement, tout le monde se demande de quel matériau sont faites les carrosseries de voitures aujourd'hui ?

La fabrication de la carrosserie est peut-être l'un des processus les plus difficiles lors de la création d'une voiture. L'atelier de l'usine où sont produites les carrosseries occupe une superficie d'environ 400 000 mètres carrés et coûte un milliard de dollars.

Pour fabriquer une carrosserie, il faut plus d'une centaine de pièces individuelles, qui doivent ensuite être combinées en une seule structure qui combine toutes les pièces d'une voiture moderne. Pour la légèreté, la solidité, la sécurité et le coût minimal de la carrosserie, les concepteurs doivent constamment faire des compromis, rechercher de nouvelles technologies, de nouveaux matériaux.

Considérons les inconvénients et les avantages des principaux matériaux utilisés dans la fabrication des carrosseries modernes.

Acier.

Ce matériau est utilisé depuis longtemps pour la fabrication de carrosseries. L'acier possède de bonnes propriétés qui permettent de produire des pièces de formes diverses et, à l'aide de diverses méthodes de soudage, de relier les pièces nécessaires en une structure globale.

Une nouvelle nuance d'acier a été développée (durcissement par traitement thermique, allié), qui permet de simplifier la fabrication et d'obtenir par la suite les propriétés souhaitées de la carrosserie.

La carrosserie est fabriquée en plusieurs étapes.

Dès le début de la production, les pièces individuelles sont embouties à partir de tôles d'acier de différentes épaisseurs. Ensuite, ces pièces sont soudées en grandes unités et assemblées en une seule par soudage. Le soudage dans les usines modernes est effectué par des robots, mais des types de soudage manuels sont également utilisés - de manière semi-automatique dans un environnement de dioxyde de carbone ou par soudage par résistance.

Avec l’avènement de l’aluminium, il a fallu développer de nouvelles technologies pour obtenir les propriétés souhaitées que devraient avoir les carrosseries en acier.

La technologie des flans sur mesure n'est qu'un des nouveaux produits : des tôles d'acier de différentes épaisseurs et de différentes qualités d'acier sont soudées bout à bout selon un modèle pour former un flan à emboutir. Ainsi, les différentes parties de la pièce fabriquée ont une ductilité et une résistance.

faible coût,

haute maintenabilité du corps,

technologie de production et d'élimination éprouvée parties du corps.

la plus grande masse

Protection contre la corrosion requise

le besoin d'un grand nombre de timbres,

leur coût élevé

ainsi qu'une durée de vie limitée.

Tout se met en action.

Tous les matériaux mentionnés ci-dessus ont des propriétés positives. Par conséquent, les concepteurs conçoivent des carrosseries qui combinent des pièces provenant de différents matériaux. Ainsi, lorsqu’il est utilisé, vous pouvez contourner les défauts et n’utiliser que les qualités positives.

La carrosserie de la Mercedes-Benz CL est un exemple de conception hybride, puisque les matériaux utilisés dans sa fabrication sont l'aluminium, l'acier, le plastique et le magnésium. Le fond du coffre à bagages et le cadre du compartiment moteur, ainsi que certains éléments individuels du cadre, sont en acier. Un certain nombre de panneaux externes et de pièces de cadre sont en aluminium. Les cadres de portes sont en magnésium. Le couvercle du coffre et les ailes avant sont en plastique. Il est également possible d'avoir une structure de carrosserie dans laquelle le cadre est en aluminium et en acier, et les panneaux extérieurs sont en plastique et/ou en aluminium.

le poids corporel est réduit, tandis que la rigidité et la résistance sont maintenues,

les avantages de chaque matériau sont utilisés au maximum.

la nécessité de technologies spéciales pour connecter les pièces,

élimination difficile de la carrosserie, puisqu'il faut d'abord démonter la carrosserie en éléments.

Aluminium.

Les alliages d'aluminium ont commencé à être utilisés relativement récemment pour la fabrication de carrosseries automobiles, bien qu'ils aient été utilisés pour la première fois au siècle dernier, dans les années 30.

L'aluminium est utilisé dans la fabrication de la carrosserie entière ou de ses pièces individuelles - capot, cadre, portes, toit de coffre.

L’étape initiale de fabrication d’une carrosserie en aluminium est similaire à celle d’une carrosserie en acier. Les pièces sont d’abord embouties dans une feuille d’aluminium, puis assemblées en une structure entière. Le soudage s'effectue sous argon, connexions par rivets et/ou à l'aide de colle spéciale, soudage laser. De plus, les panneaux de carrosserie sont fixés au cadre en acier, qui est constitué de tuyaux de différentes sections.

la capacité de produire des pièces de n'importe quelle forme,

le corps est plus léger que l'acier, alors que la résistance est égale,

facilité de traitement, le recyclage n'est pas difficile,

résistance à la corrosion (sauf électrochimique), ainsi que le faible coût des procédés technologiques.

faible maintenabilité,

la nécessité de méthodes coûteuses de connexion des pièces,

le besoin d'équipement spécial,

beaucoup plus cher que l'acier, car les coûts énergétiques sont beaucoup plus élevés

Thermoplastiques.

Il s’agit d’un type de matière plastique qui, lorsque la température augmente, se transforme en état liquide et devient fluide. Ce matériau est utilisé dans la fabrication de pare-chocs et de pièces de garniture intérieure.

plus léger que l'acier

des coûts de traitement minimes,

faible coût de préparation et de production lui-même par rapport aux carrosseries en aluminium et en acier (pas d'emboutissage de pièces, de soudage, de galvanisation et de peinture requis)

le besoin de machines de moulage par injection volumineuses et coûteuses,

si elle est endommagée, elle est difficile à réparer ; dans certains cas, la seule solution est de remplacer la pièce.

Fibre de verre.

Le nom fibre de verre fait référence à toute charge fibreuse imprégnée de résines polymères thermodurcissables. Les charges les plus connues sont le carbone, la fibre de verre, le Kevlar et les fibres végétales.

Carbone, fibre de verre du groupe des carbone-plastiques, qui constituent un réseau de fibres de carbone entrelacées (de plus, l'entrelacement se produit sous différents angles spécifiques), imprégnées de résines spéciales.

Le Kevlar est une fibre polyamide synthétique légère, résistante aux températures élevées, ininflammable et possédant une résistance à la traction plusieurs fois supérieure à celle de l'acier.

La technologie de fabrication des pièces de carrosserie est la suivante : des couches de charge sont placées dans des matrices spéciales, imprégnées de résine synthétique, puis laissées polymériser pendant un certain temps.

Il existe plusieurs méthodes de réalisation de carrosseries : une monocoque (la carrosserie entière est d'une seule pièce), un panneau extérieur en plastique monté sur un châssis en aluminium ou en acier, ainsi qu'une carrosserie qui roule sans interruption avec des éléments de puissance intégrés à sa structure.

faible poids avec haute résistance,

la surface des pièces a de bonnes qualités décoratives (cela éliminera le besoin de peinture),

simplicité dans la fabrication de pièces aux formes complexes,

grandes tailles de parties du corps.

coût élevé des charges,

exigences élevées en matière de précision de forme et de propreté,

le temps de production des pièces est assez long,

s'il est endommagé, il est difficile à réparer.

Personne ne doute que la carrosserie porteuse d'une carrosserie automobile est la pièce principale et la plus difficile à produire (et donc en prix) d'une voiture moderne. véhicule. C'est ce dont nous parlerons dans cet article.

De l'histoire.

Bien sûr, à l’époque des charrettes et des calèches (le début de l’histoire des corps), il sauvait les gens des intempéries et servait de conteneur pour les marchandises. Avec l'émergence de l'industrie automobile, les appareils et composants ont été « camouflés » sous les panneaux extérieurs de la carrosserie. Pendant longtemps, la carrosserie a patiemment servi uniquement de toit, protégeant le chargement, les passagers et les appareils. Pour la première fois, en un demi-siècle du XXe siècle, des mesures ont commencé à supprimer la fonction porteuse du cadre et à transférer ce composant à la carrosserie. Après un développement qui a duré plusieurs années, le corps est devenu « porteur ». Autrement dit, en plus des fonctions personnelles « innées », le corps a commencé à jouer le rôle de cadre support pour les appareils, les suspensions, etc.

Afin d'obtenir une stabilité, une rigidité en torsion et en flexion appropriées, des fragments de cadre ont été introduits dans le système de carrosserie : les longerons et les traverses du cadre ont été en même temps renforcés, le toit avec ses piliers, ses portes, etc. L'ancêtre des voitures de série sans cadre était la Pobeda domestique, dont la création a commencé en 1945. Bien entendu, au tout début de la production, les carrosseries porteuses étaient inférieures en résistance aux systèmes de châssis.

A cette époque, la situation a changé en faveur des premiers. En tout cas, la différence est très insignifiante. Dans les voitures à toit ouvert, le manque de rigidité était compensé par un renforcement du bas de la voiture. Dans certaines conceptions, la rigidité était obtenue en reliant les longerons avant et arrière, une structure plus résistante aux chocs.

Un peu sur les définitions.

Géométrie du corps strictement défini par le système de carrosserie, l'emplacement des suspensions avant et arrière, les dispositifs de boîte de vitesses, les portes, les fenêtres et les dégagements.

Les modifications (accidents, modernisation) de la géométrie de la carrosserie entraînent des modifications de mouvement, une usure inégale des pneumatiques et aggravent la sécurité des passagers (possibilité accrue de dérapage, portes s'ouvrant lors du déplacement, etc.).

Zones de déformation endroits à rigidité réduite déterminés par les caractéristiques de conception de la carrosserie, spécialement créés pour absorber l'énergie d'impact. Des zones de déformation sont prévues pour préserver l'intégrité de l'intérieur de la voiture et la santé des passagers.

Soudage par résistance une méthode de soudage électrique, dans laquelle des électrodes sont appliquées sur les pièces à souder et un courant de haute puissance est appliqué. En position de chauffage, l'alliage d'éléments fond, formant un composé homogène. Les points de soudure peuvent être continus ou par points. La deuxième méthode est appelée « soudage par points » (la connexion est réalisée à une distance d'environ 5 cm du point adjacent).

Soudage laser éléments de connexion à l'aide d'un faisceau laser focalisé.

La température à la jonction est tout simplement énorme, mais la distance de fusion aux bords est très petite. C'est un énorme avantage de cette méthode, un chantier de soudure presque invisible. Cela signifie qu'il n'est pas nécessaire de traiter le cordon de soudure. Cadre de puissance

le fond, les piliers, le toit avec les cadres de fenêtres, les longerons, les poutres de renfort et d'autres composants de puissance sont soudés dans une structure commune, qui forment globalement un « cocon » dans lequel se trouve l'intérieur de la voiture particulière.

Corps de garde du corps.

Dans le monde moderne à grande vitesse, la carrosserie porteuse de la carrosserie a commencé à remplir une nouvelle tâche : le deuxième niveau de protection des passagers. Au premier - ceintures de sécurité, airbags, etc. Pour ce faire, la carrosserie de la voiture a été divisée en zones présentant différents degrés de rigidité. L'avant et l'arrière ont été rendus plus « souples », absorbant avec succès la puissance d'un impact, et l'intérieur de la carrosserie a été transformé en une zone plus rigide afin d'éliminer l'apparition de situations traumatisantes et la pression d'unités à l'intérieur de la carrosserie. . L'absorption d'énergie est favorisée par l'écrasement en accordéon de certaines structures de puissance, ce qui peut nuire à la santé des passagers.

Une solution non conventionnelle a été élaborée en matière de protection passive et d'augmentation de la rigidité de la carrosserie par les concepteurs de la Mercedes classe A. Afin de garantir que le moteur situé sous le capot court ne puisse pas causer de dommages aux passagers en cas d'accident, le fond lui-même a été conçu par les concepteurs pour former un double « sandwich » avec un espace vide. Bien entendu, avec un tel ensemble, le moteur, situé pratiquement tout en bas, est enfoncé dans cet interstice en cas de choc frontal, protégeant ainsi les passagers de la cabine des dommages. En outre, il convient de noter le fait que dans cet espace, la batterie, le réservoir d'essence, ainsi que d'autres unités et composants de la voiture sont situés librement.

Dans la fabrication des carrosseries, on utilise de la tôle, qui présente un ensemble de paramètres différent.

Par exemple, dans les endroits où les charges de puissance sont augmentées, une feuille de métal de 2,5 mm est utilisée et pour les éléments « de queue » du capot, des ailes, des portes, du coffre, de 0,8 à 1,0 mm. Toutes les pièces à partir desquelles le corps apparaîtra ultérieurement sont reliées par plusieurs types de soudage électrique. D'ailleurs, certaines entreprises utilisent des méthodes de connexion inhabituelleséléments du corps , par exemple, le soudage au laser est utilisé ou ils sont rivetés avec des rivets en combinaison avec une colle très forte. Dans la gamme de matériaux pour la production corps porteurs

il n'y a pas beaucoup de choix.

Jusqu'alors, les voitures de série utilisaient exclusivement de la tôle et, occasionnellement, de l'aluminium. Dans les années 80, afin de protéger la carrosserie de la rouille, on a commencé à utiliser du fer galvanisé dans un premier temps avec une seule couche de revêtement de zinc, puis on a commencé à le recouvrir des deux côtés. Ainsi, les garanties contre la rouille à travers la carrosserie sont passées de 6 à 10 ans, voire jusqu'à 12 ans ! La carrosserie de la voiture utilise une énorme quantité de divers matériaux

, bien plus que dans tout autre composant de la voiture. Nous allons maintenant voir de quoi sont faites les carrosseries de voitures et à quoi servent certains matériaux.

Afin de respecter avec précision toutes les technologies et normes de résistance tout en rendant la carrosserie légère et bon marché, les fabricants sont constamment à la recherche de nouveaux matériaux.

Examinons les principaux avantages et inconvénients de divers matériaux.

Les principaux éléments d’une voiture sont désormais en acier. Fondamentalement, on utilise des tôles d'acier à faible teneur en carbone d'une épaisseur de 65 à 200 microns. Contrairement aux voitures précédentes, leurs homologues modernes sont devenues beaucoup plus légères, tout en conservant la rigidité et la solidité de la carrosserie.

En plus de réduire le poids de la voiture, l’acier à faible teneur en carbone permet aux pièces de prendre diverses formes complexes, ce qui a permis aux concepteurs de donner vie à de nouvelles idées.

Passons maintenant aux inconvénients. L'acier est très sensible à la corrosion, c'est pourquoi les carrosseries modernes sont traitées avec un complexe composés chimiques

et peint en utilisant une certaine technologie. Les inconvénients incluent également la haute densité du matériau.

Les éléments de carrosserie sont emboutis à partir de tôles d'acier puis soudés en une seule unité. Aujourd’hui, le soudage est entièrement réalisé par des robots.

Avantages des carrosseries en acier :

* prix;

* facilité de réparation de carrosserie ;

* technologie de production bien établie.

Défauts:

* poids élevé ;

* la nécessité d'un traitement anti-corrosion ;

* un grand nombre de timbres ;

Aluminium

Les alliages d'aluminium ont récemment été utilisés dans la production automobile. Vous pouvez trouver des voitures dont seuls certains éléments de carrosserie sont en aluminium, mais il existe également des carrosseries entièrement en aluminium. Une caractéristique de l’aluminium est sa moindre capacité d’isolation phonique. Pour obtenir du confort, il est nécessaire d'insonoriser en plus un tel corps.

Pour assembler des éléments de carrosserie en aluminium, un soudage à l'argon ou au laser est nécessaire, et il s'agit d'un processus plus complexe et plus coûteux que lorsque l'on travaille avec de l'acier plus courant.

Avantages :

* la forme des parties du corps peut être quelconque ;

* poids plus léger avec une résistance égale à celle de l'acier ;

* résistance à la corrosion.

* technologie de production bien établie.

* difficulté de réparation ;

* coût élevé du soudage ;

* des équipements de production plus chers et plus complexes ;

* coût plus élevé de la voiture.

Fibre de verre et plastique

La fibre de verre est une notion assez large qui englobe tout matériau constitué de fibres et imprégné d'une résine polymère. Le plus répandu reçu du carbone, de la fibre de verre et du Kevlar. Les panneaux de carrosserie sont le plus souvent fabriqués à partir de ces matériaux.

Le polyuréthane est utilisé dans les pièces intérieures, les tissus d'ameublement et les doublures antichoc. Récemment, les ailes, les capots et les couvercles de coffre ont été fabriqués à partir de ce matériau.

Laissez-nous vous dire de quoi sont faites les carrosseries de voitures et quelles technologies ont émergé ? Considérons les inconvénients et les avantages des principaux matériaux utilisés dans la fabrication de la machine.

Pour fabriquer un corps, des centaines de pièces individuelles sont nécessaires, qui doivent ensuite être assemblées en une seule structure qui relie toutes les pièces. voiture moderne. Pour la légèreté, la solidité, la sécurité et le coût minimal de la carrosserie, les concepteurs doivent faire des compromis, rechercher de nouvelles technologies, de nouveaux matériaux.

Acier

Les principales pièces du corps sont en acier, en alliages d'aluminium, en plastique et verre. De plus, la préférence est donnée aux tôles d'acier à faible teneur en carbone d'une épaisseur de 0,65...2 mm. Grâce à l'utilisation de ce dernier, il a été possible de réduire le poids total du véhicule et d'augmenter la rigidité de la carrosserie. Cela est dû à sa résistance mécanique élevée, sa non-rareté, sa capacité d'emboutissage profond (des pièces de formes complexes peuvent être obtenues) et la fabricabilité de l'assemblage de pièces par soudage. Les inconvénients de ce matériau sont une densité élevée et une faible résistance à la corrosion, nécessitant des mesures complexes pour protection contre la corrosion.

Les concepteurs ont besoin que l'acier soit solide et offre haut niveau sécurité passive, et les technologues ont besoin d'une bonne estampage. Et la tâche principale des métallurgistes est de plaire aux deux. Par conséquent, une nouvelle nuance d'acier a été développée pour simplifier la production et obtenir par la suite les propriétés souhaitées de la carrosserie.

La carrosserie est fabriquée en plusieurs étapes. Dès le début de la production, les pièces individuelles sont embouties à partir de tôles d'acier de différentes épaisseurs. Ensuite, ces pièces sont soudées en grandes unités et assemblées en une seule par soudage. Le soudage dans les usines modernes est effectué par des robots.

Avantages :

• faible coût;
• haute maintenabilité du corps;
• technologie éprouvée de production et d’élimination.

Défauts:

• la plus grande masse ;
• Une protection anticorrosion contre la corrosion est requise ;
• la nécessité d'un grand nombre de timbres ;
• durée de vie limitée.

Quelle est la prochaine étape ?

Aluminium

Améliorer les technologies de production et d'emboutissage, en augmentant la part des aciers à haute résistance dans la structure de la carrosserie. Et l’utilisation d’alliages de nouvelle génération à ultra haute résistance. Il s'agit notamment de l'acier TWIP à haute teneur en manganèse (jusqu'à 20 %). Cet acier possède un mécanisme spécial de déformation plastique, grâce auquel l'allongement relatif peut atteindre 70 % et la résistance à la traction peut atteindre 1 300 MPa. Par exemple : la résistance des aciers ordinaires va jusqu'à 210 MPa, et celle des aciers à haute résistance est de 210 à 550 MPa. Alliages d'aluminium pour la fabrication carrosseries de voitures

a commencé à être utilisé relativement récemment. L'aluminium est utilisé dans la fabrication de la carrosserie entière ou de ses pièces individuelles - capot, portes, couvercle de coffre.

Les alliages d'aluminium sont utilisés en quantités limitées. Étant donné que la résistance et la rigidité de ces alliages sont inférieures à celles de l'acier, l'épaisseur des pièces doit être augmentée et une réduction significative du poids corporel ne peut pas être obtenue. De plus, la capacité d'isolation acoustique des pièces en aluminium est inférieure à celle de l'acier et des mesures plus complexes sont nécessaires pour atteindre les performances acoustiques de la carrosserie.

L’étape initiale de fabrication d’une carrosserie en aluminium est similaire à celle d’une carrosserie en acier. Les pièces sont d’abord embouties dans une feuille d’aluminium, puis assemblées en une structure entière. Le soudage s'effectue sous atmosphère d'argon, les liaisons par rivets et/ou à l'aide de colle spéciale, le soudage laser. De plus, les panneaux de carrosserie sont fixés au cadre en acier, qui est constitué de tuyaux de différentes sections.

• Avantages :
• la capacité de produire des pièces de n’importe quelle forme ;
• le corps est plus léger que l'acier, mais la résistance est égale ;
• résistance à la corrosion, ainsi que le faible coût des processus technologiques.

Défauts:

• faible maintenabilité;
• la nécessité de méthodes coûteuses pour connecter les pièces ;
• le besoin d'équipements spéciaux ;
• beaucoup plus cher que l'acier, car les coûts énergétiques sont beaucoup plus élevés.

Fibre de verre et plastiques

Le nom fibre de verre fait référence à toute charge fibreuse imprégnée de résines polymères. Les charges les plus connues sont : carbone, fibre de verre et Kevlar.

Environ 80 % des plastiques utilisés dans les automobiles sont constitués de cinq types de matériaux : polyuréthanes, polychlorures de vinyle, polypropylènes, plastiques ABS, fibre de verre. Les 20 % restants sont constitués de polyéthylènes, polyamides, polyacrylates et polycarbonates.

Les panneaux extérieurs de la carrosserie sont fabriqués en fibre de verre, ce qui garantit une réduction significative du poids du véhicule. Les coussins d'assise, les dossiers et les coussinets antichoc sont en polyuréthane. Une direction relativement nouvelle est l'utilisation de ce matériau pour la fabrication d'ailes, de capots et de couvercles de coffre.

Les chlorures de polyvinyle sont utilisés pour la fabrication de nombreuses pièces façonnées (tableaux de bord, poignées) et matériaux de rembourrage (tissus, tapis). Les boîtiers de phares, les volants, les cloisons et bien plus encore sont fabriqués en polypropylène. Les plastiques ABS sont utilisés pour diverses pièces de revêtement.

Avantages de la fibre de verre :

• faible poids et haute résistance ;
• la surface des pièces présente de bonnes qualités décoratives ;
• facilité de fabrication de pièces aux formes complexes ;
• grandes tailles de parties du corps.

Inconvénients de la fibre de verre :

• coût élevé des charges;
• exigence élevée de précision des formes et de propreté ;
• le temps de production des pièces est assez long ;
• s'il est endommagé, il est difficile à réparer.

L'industrie automobile ne reste pas immobile et se développe pour plaire au consommateur qui souhaite une voiture rapide et sûre. Cela conduira au fait que de nouveaux matériaux répondant aux exigences modernes seront utilisés dans la production de voitures.

Tout au long de l’histoire, depuis la création de la voiture, la recherche de nouveaux matériaux a été constante. Et la carrosserie de la voiture ne fait pas exception. La carrosserie était en bois, acier, aluminium et différents types plastique. Mais les recherches ne se sont pas arrêtées là. Et, probablement, tout le monde est curieux, de quel matériau sont faites les carrosseries des voitures aujourd'hui ?

La fabrication de la carrosserie est peut-être l’un des processus les plus difficiles lors du développement d’une voiture. L'atelier de l'usine où sont fabriquées les carrosseries occupe une superficie d'environ 400 000 mètres carrés, dont le coût s'élève à des milliards de dollars.

Pour produire une carrosserie, vous avez besoin de plus d'une centaine de pièces individuelles, qui doivent ensuite être combinées en une seule structure qui relie toutes les pièces d'une voiture moderne en elle-même. Pour la légèreté, la solidité, la sécurité et le bas prix de la carrosserie, les concepteurs doivent toujours faire des compromis, trouver de nouvelles technologies, de nouveaux matériaux.

Examinons les inconvénients et les avantages des principaux matériaux utilisés dans la fabrication des carrosseries modernes.

Acier.

Ce matériau est utilisé depuis longtemps pour la production de carrosseries automobiles. L'acier possède d'excellentes caractéristiques, permettant la production de pièces de formes diverses, et utilisant différentes méthodes soudage pour relier les pièces nécessaires dans une structure entière.

Une nouvelle nuance d'acier a été développée (durcissement lors du traitement thermique, allié), qui permet de simplifier la création et d'obtenir à l'avenir ces caractéristiques de carrosserie.

Le corps est réalisé en plusieurs étapes.

Dès le début de la production, les pièces individuelles sont embouties à partir de tôles de fer de différentes épaisseurs. Ensuite, ces pièces sont soudées en grandes unités et assemblées en une seule par soudage. Le soudage dans les usines modernes est effectué par des robots, et des types de soudage manuels sont également utilisés - de manière semi-automatique dans un environnement de dioxyde de carbone ou par contact.

Avec l’avènement de l’aluminium, il a fallu développer de nouvelles technologies pour obtenir ces paramètres que devraient avoir les corps en fer. Le développement d'ébauches sur mesure n'est qu'un des nouveaux produits - des tôles de fer de différentes épaisseurs de différents types d'acier, soudées bout à bout selon un gabarit, forment une ébauche pour l'estampage. Ainsi, les différentes parties de la pièce fabriquée ont une plasticité et une résistance.

• prix bas,

• maintenabilité la plus élevée du corps,

• développement éprouvé de la production et du recyclage de parties de carrosserie.

• la plus grande masse,

• Protection contre la corrosion requise

• besoin de plus de timbres,

• leurs frais généraux,

• durée de vie également limitée.

Tout se met en action.

Tous les matériaux mentionnés ci-dessus ont des caractéristiques positives. C’est pourquoi les concepteurs conçoivent des carrosseries qui combinent des pièces provenant de différents matériaux. Ainsi, lorsqu'il est utilisé, vous pouvez contourner les défauts et utiliser uniquement les propriétés positives.

La carrosserie de la Mercedes-Benz CL est un exemple de conception hybride, car les matériaux suivants ont été utilisés dans sa fabrication : aluminium, acier, plastique et magnésium. Le fond du coffre à bagages et le cadre du compartiment moteur, ainsi que certains éléments individuels du cadre, sont en acier. Un certain nombre de panneaux externes et de pièces de cadre sont en aluminium. Les cadres de portes sont en magnésium. Le couvercle du coffre et les ailes avant sont en plastique. Une autre conception de carrosserie possible est que le cadre soit en aluminium et en acier et que les panneaux extérieurs soient en plastique et/ou en aluminium.

• le poids du corps est réduit, tout en conservant dureté et résistance,

• Les avantages de chaque matériau sont grandement exploités lors de son utilisation.

• la nécessité de technologies spéciales pour connecter les pièces,

• Il n'est pas facile de se débarrasser du corps, car il est nécessaire de démonter le corps en éléments au préalable.

Aluminium.

Les alliages de duralumin ont commencé à être utilisés relativement récemment pour la production de carrosseries automobiles, bien qu'ils aient été utilisés pour la première fois au siècle dernier, dans les années 30.

L'aluminium est utilisé dans la fabrication de la carrosserie entière ou de ses pièces individuelles - capot, cadre, portes, toit de coffre.

La première étape de la production d’un corps en duralumin est similaire à la création d’un corps en fer. Les pièces sont d’abord embouties dans une feuille d’aluminium, puis assemblées pour former une structure entière. Le soudage est utilisé sous atmosphère d'argon, connexions avec rivets et/ou utilisation de colle spéciale, soudage laser. De plus, des panneaux de carrosserie sont fixés au cadre en fer, qui est constitué de tuyaux de différentes sections.

• la capacité de fabriquer des pièces de n'importe quelle forme,

• le corps est plus léger que le fer, mais la force est égale,

• facilité de traitement, le recyclage n'est pas difficile,

• résistance à la corrosion (sans compter les produits chimiques) et faible coût des procédés technologiques.

• faible maintenabilité,

• la nécessité de méthodes coûteuses de connexion des pièces,

• le besoin d'équipement spécial,

• nettement plus cher que l'acier, car les coûts énergétiques sont beaucoup plus élevés

Thermoplastiques.

Il s'agit d'un type de matière plastique qui, lorsque la température augmente, passe à l'état liquide et devient fluide. Ce matériau est utilisé dans la fabrication de pare-chocs et de pièces de garniture intérieure.

• plus léger que le fer

• faibles coûts de traitement,

• faible coût de préparation et de production lui-même par rapport aux corps en duralumin et en fer (pas besoin d'emboutissage de pièces, de soudage, de galvanisation et de peinture)

• le besoin de machines de moulage par injection énormes et coûteuses,

• En cas de dommage, il est difficile de réparer ; dans certains cas, la seule solution est de remplacer la pièce.

Fibre de verre.

Par le nom de fibre de verre, nous entendons tout type de charge fibreuse imprégnée de résines polymères thermodurcissables. Les charges les plus connues comprennent le carbone, la fibre de verre, le Kevlar et les fibres végétales.

Carbone, fibre de verre du groupe des carbone-plastiques, qui constituent un réseau de fibres de carbone entrelacées (de plus, l'entrelacement se produit sous différents angles spécifiques), imprégnées de résines spéciales.

Le Kevlar est une fibre polyamide synthétique légère et résistante à la température la plus élevée, ininflammable, la résistance à la traction est plusieurs fois supérieure à celle de l'acier.

Le développement de la production de pièces de carrosserie consiste en ce qui suit : le mastic est placé dans des matrices spéciales en couches, qui sont imprégnées de résine synthétique, puis laissées polymériser pendant un certain temps.

Il existe plusieurs méthodes de fabrication de carrosseries : une monocoque (la carrosserie entière est une pièce), un panneau extérieur en plastique monté sur un cadre en aluminium ou en fer, ainsi qu'une carrosserie qui fonctionne sans interruption avec des éléments de puissance insérés dans son structure.

• avec la plus grande résistance et un faible poids,

• la surface des pièces a de bonnes propriétés décoratives (cela permettra d'éviter de peindre),

• simplicité dans la fabrication de pièces aux formes complexes,

• des parties du corps de grande taille.

• prix le plus élevé des granulats,

• les plus hautes exigences en matière de précision de forme et de propreté,

• Le temps de production des pièces est assez long,

• s'il est endommagé, il est difficile à réparer.