Una marca de coche hecha de acero. ¿De qué material están hechas las carrocerías de los automóviles? Los elementos del acabado final de la carrocería incluyen

A lo largo de la historia, desde el momento en que se creó el coche, ha habido una búsqueda constante de nuevos materiales. Y la carrocería no fue una excepción. La carrocería estaba hecha de madera, acero, aluminio y varios tipos plástico. Pero la búsqueda no quedó ahí. Y, probablemente, todo el mundo se pregunta de qué material están hechas las carrocerías de los automóviles hoy en día.

Quizás la fabricación de la carrocería sea uno de los procesos más difíciles a la hora de crear un coche. El taller de la planta donde se producen las carrocerías ocupa una superficie de aproximadamente 400.000 metros cuadrados y cuesta mil millones de dólares.

Para fabricar una carrocería, se necesitan más de cien piezas individuales, que luego deben combinarse en una estructura que combine todas las partes de un automóvil moderno. Para lograr ligereza, resistencia, seguridad y un costo mínimo de la carrocería, los diseñadores deben hacer concesiones constantemente, buscar nuevas tecnologías y nuevos materiales.

Consideremos las desventajas y ventajas de los principales materiales utilizados en la fabricación de carrocerías de automóviles modernas.

Acero.

Este material se utiliza para la fabricación de carrocerías desde hace mucho tiempo. El acero tiene buenas propiedades que permiten producir piezas de diversas formas y, mediante diversos métodos de soldadura, conectar las piezas necesarias formando una estructura completa.

Se ha desarrollado un nuevo grado de acero (endurecido durante el tratamiento térmico, aleado), que permite simplificar la producción y posteriormente obtener las propiedades deseadas de la carrocería.

La carrocería se fabrica en varias etapas.

Desde el inicio de la producción, las piezas individuales se estampan a partir de chapas de acero de diferentes espesores. Luego, estas piezas se sueldan en unidades grandes y se ensamblan en una sola mediante soldadura. La soldadura en las fábricas modernas se realiza mediante robots, pero también se utilizan tipos de soldadura manual: semiautomática en un entorno de dióxido de carbono o soldadura por resistencia.

Con la llegada del aluminio, fue necesario desarrollar nuevas tecnologías para obtener las propiedades deseadas que debían tener las carrocerías de acero.

La tecnología de piezas en bruto a medida es sólo uno de los nuevos productos: láminas de acero de distintos espesores y de distintos grados de acero se sueldan a tope según un patrón para formar una pieza en bruto para estampar. Por tanto, las piezas individuales de la pieza fabricada tienen ductilidad y resistencia.

bajo costo,

alta mantenibilidad del cuerpo,

tecnología probada de producción y eliminación partes del cuerpo.

la masa más grande

Se requiere protección contra la corrosión

la necesidad de una gran cantidad de sellos,

su alto costo

así como una vida útil limitada.

Todo entra en acción.

Todos los materiales mencionados anteriormente tienen propiedades positivas. Por ello, los diseñadores diseñan carrocerías que combinan piezas de diferentes materiales. Por lo tanto, cuando se utiliza, se pueden evitar las deficiencias y utilizar sólo las cualidades positivas.

La carrocería del Mercedes-Benz CL es un ejemplo de diseño híbrido, ya que los materiales utilizados en su fabricación son aluminio, acero, plástico y magnesio. La parte inferior del maletero y el marco del compartimento del motor, así como algunos elementos individuales del marco, están hechos de acero. Varios paneles exteriores y piezas del marco están fabricados de aluminio. Los marcos de las puertas están fabricados en magnesio. La tapa del maletero y los guardabarros delanteros están hechos de plástico. También es posible tener una estructura de carrocería en la que el marco esté hecho de aluminio y acero, y los paneles exteriores estén hechos de plástico y/o aluminio.

El peso corporal se reduce, mientras se mantienen la rigidez y la fuerza.

Se aprovechan al máximo las ventajas de cada material.

la necesidad de tecnologías especiales para conectar piezas,

Difícil eliminación de la carrocería, ya que primero es necesario desmontar la carrocería en elementos.

Aluminio.

Las aleaciones de aluminio comenzaron a utilizarse para la fabricación de carrocerías de automóviles hace relativamente poco tiempo, aunque se utilizaron por primera vez en el siglo pasado, en los años 30.

El aluminio se utiliza en la fabricación de toda la carrocería o de sus partes individuales: capó, marco, puertas y techo del maletero.

La etapa inicial de fabricación de una carrocería de aluminio es similar a la de una carrocería de acero. Las piezas primero se estampan a partir de una lámina de aluminio y luego se ensamblan formando una estructura completa. Se utiliza soldadura en ambiente de argón, conexiones con remaches y/o mediante cola especial, soldadura láser. Además, los paneles de la carrocería están unidos a una estructura de acero, que está hecha de tubos de diferentes secciones.

la capacidad de producir piezas de cualquier forma,

el cuerpo es más ligero que el acero, mientras que la resistencia es igual,

facilidad de procesamiento, el reciclaje no es difícil,

resistencia a la corrosión (excepto electroquímica), así como bajo costo de los procesos tecnológicos.

baja mantenibilidad,

la necesidad de métodos costosos para conectar piezas,

la necesidad de equipos especiales,

mucho más caro que el acero, ya que los costos de energía son mucho más altos

Termoplásticos.

Se trata de un tipo de material plástico que, cuando aumenta la temperatura, pasa a estado líquido y se vuelve fluido. Este material se utiliza en la fabricación de parachoques y molduras interiores.

más ligero que el acero

costos de procesamiento mínimos,

Bajo costo de preparación y producción en comparación con las carrocerías de aluminio y acero (no se requiere estampado de piezas, soldadura, producción galvánica y pintura).

la necesidad de máquinas de moldeo por inyección grandes y costosas,

si está dañado, es difícil de reparar; en algunos casos, la única solución es reemplazar la pieza;

Fibra de vidrio.

El nombre fibra de vidrio se refiere a cualquier relleno fibroso que esté impregnado con resinas poliméricas termoendurecibles. Los rellenos más conocidos son el carbono, la fibra de vidrio, el Kevlar y las fibras vegetales.

Carbono, fibra de vidrio del grupo de los carbono-plásticos, que son una red de fibras de carbono entrelazadas (además, el entrelazado se produce en diferentes ángulos específicos), que están impregnadas con resinas especiales.

Kevlar es una fibra de poliamida sintética que es liviana, resistente a altas temperaturas, no inflamable y tiene una resistencia a la tracción varias veces mayor que la del acero.

La tecnología para la fabricación de piezas de carrocería es la siguiente: las capas de relleno se colocan en matrices especiales, que se impregnan con resina sintética y luego se dejan polimerizar durante un tiempo determinado.

Existen varios métodos de fabricación de carrocerías: un monocasco (toda la carrocería es de una sola pieza), un panel exterior de plástico montado sobre un marco de aluminio o acero, así como una carrocería que funciona sin interrupción con elementos de potencia integrados en su estructura.

bajo peso con alta resistencia,

la superficie de las piezas tiene buenas cualidades decorativas (esto eliminará la necesidad de pintar),

simplicidad en la fabricación de piezas con formas complejas,

grandes tamaños de partes del cuerpo.

alto costo de rellenos,

altas exigencias en cuanto a precisión de forma y limpieza,

el tiempo de producción de piezas es bastante largo,

si está dañado, es difícil de reparar.

Nadie duda de que la carrocería portante de la carrocería de un automóvil es la parte principal y la más difícil de producir (y, por tanto, de precio) de un moderno. vehículo. De esto es de lo que hablaremos en este artículo.

De la historia.

Por supuesto, en la era de los carros y carruajes (el comienzo de la historia de los cuerpos), salvó a las personas del clima cambiante y sirvió como contenedor de carga. Con el surgimiento de la industria automotriz, los dispositivos y componentes fueron “camuflados” bajo los paneles exteriores de la carrocería. Durante mucho tiempo, la carrocería trabajó pacientemente sólo como techo, protegiendo la carga, los pasajeros y los dispositivos. Por primera vez, en medio siglo del siglo XX, se tomaron medidas para eliminar la función de carga del marco y transferir este componente a la carrocería. Después de un desarrollo que duró varios años, el cuerpo se volvió “portante de carga”. En otras palabras, además de las funciones personales “innatas”, el cuerpo pasó a desempeñar el papel de marco de soporte para dispositivos, suspensión, etc.

Para lograr una estabilidad adecuada y rigidez a la torsión y a la flexión, se introdujeron fragmentos del bastidor en el sistema de la carrocería: al mismo tiempo se reforzaron los largueros y travesaños del bastidor, con sus pilares, puertas, etc. El antepasado de los coches de producción sin marco fue el Pobeda nacional, cuya creación comenzó en 1945. Por supuesto, al comienzo de la producción, las carrocerías portantes tenían una resistencia inferior a los sistemas de marco.

En este momento la situación ha cambiado a favor de los primeros. En cualquier caso, la diferencia es muy insignificante. En los coches descapotables, la falta de rigidez se compensaba reforzando la parte inferior del coche. En algunos diseños, la rigidez se logró conectando los largueros delanteros y traseros, una estructura más resistente a los impactos.

Un poco sobre definiciones.

Geometría del cuerpo estrictamente definido por el sistema de carrocería, la ubicación de las suspensiones delantera y trasera, dispositivos de caja de cambios, puertas, ventanas y espacios libres.

Los cambios (accidentes, modernización) en la geometría de la carrocería provocan cambios en el movimiento, desgaste desigual de los neumáticos y empeoran la seguridad de los pasajeros (mayor posibilidad de patinar, puertas que se abren durante el movimiento, etc.).

Zonas de deformación lugares con rigidez reducida determinado por las características de diseño de la carrocería, especialmente creados para absorber la energía del impacto. Se proporcionan zonas de deformación para preservar la integridad del interior del automóvil y la salud de los pasajeros.

Soldadura por resistencia un método de soldadura eléctrica, donde se aplican electrodos a las piezas a soldar y se aplica una corriente de alta potencia. En la posición de calentamiento, la aleación de elementos se funde formando un compuesto homogéneo. Los puntos de soldadura pueden ser continuos o por puntos. El segundo método se llama "soldadura por puntos" (la conexión se realiza a una distancia de aproximadamente 5 cm del punto adyacente).

Soldadura láser elementos de conexión mediante un rayo láser enfocado.

La temperatura en la unión es simplemente enorme, pero la distancia de fusión desde los bordes es muy pequeña. Esta es una gran ventaja de este método, un lugar de soldadura casi invisible. Esto significa que no es necesario procesar la costura de soldadura. marco de poder

En una estructura común se sueldan los bajos, los pilares, el techo con marcos de ventanas, los largueros, las vigas de refuerzo y otros componentes de potencia, que en conjunto forman un "capullo" en el que se encuentra el interior del turismo.

Cuerpo de guardaespaldas.

En el mundo moderno de alta velocidad, la carrocería portante de la carrocería del automóvil ha comenzado a cumplir una nueva tarea: el segundo nivel de protección de los pasajeros. En el primero: cinturones de seguridad, airbags, etc. Para ello, la carrocería se dividió en zonas con diferentes grados de rigidez. La parte delantera y trasera se hicieron más "flexibles", absorbiendo con éxito la fuerza del impacto, y el interior de la carrocería se convirtió en una zona más rígida para eliminar la aparición de situaciones traumáticas y la presión de unidades hacia el interior de la carrocería. . La absorción de energía se ve favorecida por el aplastamiento en forma de acordeón de algunas estructuras de energía, lo que puede causar daños a la salud de los pasajeros.

Los diseñadores del Mercedes Clase A adoptaron una solución poco convencional para la protección pasiva y el aumento de la rigidez de la carrocería. Para garantizar que el motor ubicado debajo del capó corto no pueda causar daños a los pasajeros en caso de accidente, se diseñó la parte inferior. por los diseñadores para formar un doble "sándwich" con un espacio vacío. Naturalmente, con un conjunto de este tipo, el motor, situado prácticamente en la parte inferior, se presiona en este hueco en caso de un impacto frontal, protegiendo así a los pasajeros en la cabina de daños. Además, vale la pena señalar el hecho de que en este espacio se ubican libremente la batería, el tanque de gasolina, así como otras unidades y componentes del automóvil.

En la fabricación de carrocerías se utiliza chapa de hierro, que tiene un conjunto diferente de parámetros.

Por ejemplo, en lugares donde aumentan las cargas de potencia, se utiliza una hoja de metal de 2,5 mm, y para los elementos "cola" del capó, guardabarros, puertas y maletero, 0,8-1,0 mm. Todas las partes de las que aparecerá posteriormente la carrocería están conectadas mediante varios tipos de soldadura eléctrica. Por cierto, algunas empresas utilizan métodos de conexión inusuales. elementos del cuerpo Por ejemplo, se utiliza soldadura láser o se remachan con remaches en combinación con un pegamento muy fuerte. En la gama de materiales para la producción. cuerpos portantes

no hay muchas opciones.

Hasta ese momento, los coches de producción utilizaban exclusivamente chapa de hierro y, ocasionalmente, aluminio. En los años 80, para proteger la carrocería del óxido, se empezó a utilizar hierro galvanizado en una primera época con una sola capa de zinc, y posteriormente se empezó a recubrir por ambas caras. Como resultado, las garantías contra la oxidación en la carrocería han aumentado de 6 a 10 años, ¡en algún momento incluso hasta 12! La carrocería del coche utiliza una gran cantidad de varios materiales

, mucho más que en cualquier otro componente del coche. Ahora veremos de qué están hechas las carrocerías y para qué se utilizan determinados materiales.

Para cumplir con precisión con todas las tecnologías y estándares de resistencia y al mismo tiempo hacer que la carrocería sea liviana y económica, los fabricantes buscan constantemente nuevos materiales.

Veamos las principales ventajas y desventajas de varios materiales.

Los elementos principales de un automóvil ahora están hechos de acero. Básicamente se utiliza chapa de acero con bajo contenido de carbono con un espesor de 65 a 200 micras. A diferencia de los coches anteriores, sus homólogos modernos se han vuelto mucho más ligeros, manteniendo al mismo tiempo la rigidez y resistencia de la carrocería.

Además de reducir el peso del automóvil, el acero con bajo contenido de carbono permite fabricar piezas con diversas formas complejas, lo que permitió a los diseñadores dar vida a nuevas ideas.

Ahora a las desventajas. El acero es muy susceptible a la corrosión, por eso las carrocerías modernas se tratan con complejos compuestos químicos

y pintado utilizando una determinada tecnología. Las desventajas también incluyen la alta densidad del material.

Los elementos de la carrocería se estampan a partir de láminas de acero y luego se sueldan en una sola unidad. Hoy en día, la soldadura la realizan íntegramente robots.

Ventajas de las carrocerías de acero:

* precio;

* facilidad de reparación de la carrocería;

* tecnología de producción bien establecida.

Defectos:

* alto peso;

* la necesidad de un tratamiento anticorrosión;

* una gran cantidad de sellos;

Aluminio

Recientemente se han utilizado aleaciones de aluminio en la producción de automóviles. Se pueden encontrar coches en los que sólo algunos de los elementos de la carrocería son de aluminio, pero también hay carrocerías completamente de aluminio. Una característica del aluminio es su menor capacidad de aislamiento acústico. Para lograr comodidad, es necesario insonorizar adicionalmente dicha carrocería.

Para unir piezas de carrocería de aluminio se requiere soldadura con argón o láser, y este es un proceso más complejo y costoso que cuando se trabaja con acero más común.

Ventajas:

* la forma de las partes del cuerpo puede ser cualquiera;

* peso más ligero con resistencia igual al acero;

* resistencia a la corrosión.

* tecnología de producción bien establecida.

* dificultad de reparación;

* alto costo de soldadura;

* equipos de producción más caros y complejos;

* mayor costo del auto.

Fibra de vidrio y plástico

La fibra de vidrio es un concepto bastante amplio que incluye cualquier material formado por fibras e impregnado con una resina polimérica. Más extendido Recibió carbono, fibra de vidrio y Kevlar. Los paneles de la carrocería suelen estar hechos de estos materiales.

El poliuretano se utiliza en piezas interiores, tapizados y revestimientos a prueba de golpes. Recientemente, se han fabricado guardabarros, capós y tapas de maletero con este material.

¿Te contamos de qué están hechas las carrocerías y qué tecnologías han surgido? Consideremos las desventajas y ventajas de los principales materiales utilizados en la fabricación de la máquina.

Para fabricar una carrocería, se requieren cientos de piezas individuales, que luego deben ensamblarse en una estructura que conecte todas las piezas. coche moderno. Para lograr ligereza, resistencia, seguridad y un costo mínimo de la carrocería, los diseñadores deben hacer concesiones, buscar nuevas tecnologías y nuevos materiales.

Acero

Las partes principales del cuerpo están hechas de acero, aleaciones de aluminio, plásticos y vaso. Además, se da preferencia a chapas de acero con bajo contenido de carbono con un espesor de 0,65...2 mm. Gracias al uso de este último, fue posible reducir el peso total del vehículo y aumentar la rigidez de la carrocería. Esto se debe a su alta resistencia mecánica, no escasez, capacidad de embutición profunda (se pueden obtener piezas de formas complejas) y capacidad de fabricación para unir piezas mediante soldadura. Las desventajas de este material son la alta densidad y la baja resistencia a la corrosión, lo que requiere medidas complejas para protección contra la corrosión.

Los diseñadores necesitan que el acero sea fuerte y proporcione alto nivel seguridad pasiva, y los tecnólogos necesitan una buena estampación. Y la principal tarea de los metalúrgicos es complacer a ambos. Por ello, se ha desarrollado un nuevo grado de acero para simplificar la producción y posteriormente obtener las propiedades deseadas de la carrocería.

La carrocería se fabrica en varias etapas. Desde el inicio de la producción, las piezas individuales se estampan a partir de chapas de acero de diferentes espesores. Luego, estas piezas se sueldan en unidades grandes y se ensamblan en una sola mediante soldadura. La soldadura en las fábricas modernas la realizan robots.

Ventajas:

bajo costo;
alta mantenibilidad del cuerpo;
tecnología probada de producción y eliminación.

Defectos:

masa más grande;
Se requiere protección anticorrosión contra la corrosión;
la necesidad de una gran cantidad de sellos;
vida útil limitada.

¿Qué sigue?

Aluminio

Mejorar las tecnologías de producción y estampado, aumentando la proporción de aceros de alta resistencia en la estructura de la carrocería. Y el uso de aleaciones de ultra alta resistencia de nueva generación. Estos incluyen el acero TWIP con un alto contenido de manganeso (hasta un 20%). Este acero tiene un mecanismo especial de deformación plástica, gracias al cual el alargamiento relativo puede alcanzar el 70% y la resistencia a la tracción puede alcanzar los 1300 MPa. Por ejemplo: la resistencia de los aceros ordinarios es de hasta 210 MPa y la de los aceros de alta resistencia, de 210 a 550 MPa. Aleaciones de aluminio para la fabricación. carrocerías de automóviles

comenzó a utilizarse hace relativamente poco tiempo. El aluminio se utiliza en la fabricación de toda la carrocería o de sus partes individuales: capó, puertas y tapa del maletero.

Las aleaciones de aluminio se utilizan en cantidades limitadas. Dado que la resistencia y rigidez de estas aleaciones es menor que la del acero, es necesario aumentar el espesor de las piezas y no se puede lograr una reducción significativa del peso de la carrocería. Además, la capacidad de aislamiento acústico de las piezas de aluminio es menor que la del acero, y se requieren medidas más complejas para conseguir el rendimiento acústico de la carrocería.

Ventajas:
la capacidad de producir piezas de cualquier forma;
el cuerpo es más ligero que el acero, pero la fuerza es igual;
resistencia a la corrosión, así como bajo costo de los procesos tecnológicos.

Defectos:

baja mantenibilidad;
la necesidad de métodos costosos para conectar piezas;
la necesidad de equipo especial;
mucho más caro que el acero, ya que los costes energéticos son mucho más elevados.

Fibra de vidrio y plásticos

El nombre fibra de vidrio se refiere a cualquier relleno fibroso que esté impregnado con resinas poliméricas. Los rellenos más conocidos son: carbón, fibra de vidrio y Kevlar.

Alrededor del 80% de los plásticos utilizados en los automóviles se componen de cinco tipos de materiales: poliuretanos, cloruros de polivinilo, polipropilenos, plásticos ABS y fibra de vidrio. El 20% restante está formado por polietilenos, poliamidas, poliacrilatos y policarbonatos.

Los paneles exteriores de la carrocería están fabricados en fibra de vidrio, lo que garantiza una reducción significativa del peso del vehículo. Los cojines de los asientos, los respaldos y las almohadillas a prueba de golpes están hechos de poliuretano. Una dirección relativamente nueva es el uso de este material para la fabricación de guardabarros, capós y tapas de maletero.

Los cloruros de polivinilo se utilizan para la fabricación de muchas piezas perfiladas (paneles de instrumentos, tiradores) y materiales de tapicería (telas, alfombras). Carcasas de faros, volantes, mamparas y mucho más están fabricados de polipropileno. Los plásticos ABS se utilizan para diversas piezas de revestimiento.

Ventajas de la fibra de vidrio:

bajo peso con alta resistencia;
la superficie de las piezas tiene buenas cualidades decorativas;
facilidad de fabricación de piezas con formas complejas;
grandes tamaños de partes del cuerpo.

Desventajas de la fibra de vidrio:

alto costo de los rellenos;
alta exigencia de precisión de formas y limpieza;
el tiempo de producción de piezas es bastante largo;
si está dañado, es difícil de reparar.

La industria del automóvil no se queda quieta y se desarrolla para complacer al consumidor que quiere un coche rápido y seguro. Esto conducirá al hecho de que en la producción de automóviles se utilicen nuevos materiales que cumplan con los requisitos modernos.

A lo largo de la historia, desde el momento en que se creó el coche, ha habido una búsqueda constante de nuevos materiales. Y la carrocería no fue una excepción. La carrocería estaba hecha de madera, acero, aluminio y diferentes tipos plástico. Pero la búsqueda no quedó ahí. Y, probablemente, todo el mundo tenga curiosidad: ¿de qué material están hechas ahora las carrocerías de los coches?

Quizás la fabricación de la carrocería sea uno de los procesos más difíciles a la hora de desarrollar un coche. El taller de la planta donde se fabrican las carrocerías ocupa una superficie de aproximadamente 400.000 metros cuadrados, cuyo coste asciende a miles de millones de dólares.

Para producir una carrocería, se necesitan más de cien piezas individuales, que luego deben combinarse en una estructura que conecte todas las piezas de un automóvil moderno. En aras de la ligereza, la resistencia, la seguridad y el bajo precio de la carrocería, los diseñadores siempre necesitan hacer concesiones, encontrar nuevas tecnologías y nuevos materiales.

Veamos las desventajas y ventajas de los principales materiales utilizados en la fabricación de carrocerías de automóviles modernas.

Acero.

Este material se utiliza desde hace mucho tiempo para la producción de carrocerías. El acero tiene excelentes características, permitiendo la producción de piezas de diversas formas y utilizando diferentes metodos soldadura para conectar las piezas necesarias en una estructura completa.

Se ha desarrollado un nuevo grado de acero (endurecido durante el tratamiento térmico, aleado), que permite simplificar la creación y en el futuro obtener estas características de la carrocería.

El cuerpo se fabrica en varios pasos.

Desde el inicio de la producción, las piezas individuales se estampan a partir de láminas de hierro de diferentes espesores. Luego, estas piezas se sueldan en unidades grandes y se ensamblan en una sola mediante soldadura. La soldadura en las fábricas modernas se realiza mediante robots y también se utilizan tipos de soldadura manual: semiautomática en un entorno de dióxido de carbono o soldadura por contacto.

Con la llegada del aluminio fue necesario desarrollar nuevas tecnologías para obtener estos parámetros que debían tener las carrocerías de hierro. El desarrollo de las piezas en bruto a medida es sólo una de las novedades: chapas de hierro de diferentes espesores de diferentes tipos de acero, soldadas a tope según una plantilla, forman una pieza en bruto para estampar. Por lo tanto, las partes individuales de la pieza fabricada tienen plasticidad y resistencia.

precio bajo,

mayor mantenibilidad del cuerpo,

desarrollo probado de la producción y el reciclaje de piezas de carrocería.

mayor masa,

Se requiere protección contra la corrosión

necesidad de más sellos,

sus gastos generales,

también una vida útil limitada.

Todo entra en acción.

Todos los materiales mencionados anteriormente tienen características positivas. Por eso los diseñadores diseñan carrocerías que combinan piezas de diferentes materiales. Por lo tanto, cuando se usa, se pueden evitar las deficiencias y utilizar solo las propiedades positivas.

La carrocería del Mercedes-Benz CL es un ejemplo de diseño híbrido, ya que en su fabricación se utilizaron los siguientes materiales: aluminio, acero, plástico y magnesio. La parte inferior del maletero y el marco del compartimento del motor, así como algunos elementos individuales del marco, están hechos de acero. Varios paneles exteriores y piezas del marco están hechos de aluminio. Los marcos de las puertas están fabricados en magnesio. La tapa del maletero y los guardabarros delanteros están hechos de plástico. Otro posible diseño de la carrocería es que el marco sea de aluminio y acero, y los paneles exteriores sean de plástico y/o aluminio.

se reduce el peso del cuerpo, manteniendo la dureza y la fuerza,

Las ventajas de cada material se aprovechan enormemente cuando se utiliza.

la necesidad de tecnologías especiales para conectar piezas,

Deshacerse del cuerpo no es fácil, porque primero es necesario desmontarlo en elementos.

Aluminio.

Las aleaciones de duraluminio comenzaron a utilizarse para la producción de carrocerías de automóviles hace relativamente poco tiempo, aunque se utilizaron por primera vez en el siglo pasado, en los años 30.

El aluminio se utiliza en la fabricación de toda la carrocería o de sus partes individuales: capó, marco, puertas y techo del maletero.

El paso inicial en la producción de un cuerpo de duraluminio es similar a la creación de un cuerpo de hierro. Las piezas primero se estampan a partir de una lámina de aluminio y luego se ensamblan formando una estructura completa. La soldadura se utiliza en ambiente de argón, conexiones con remaches y/o con el uso de pegamento especial, soldadura láser. Además, los paneles de la carrocería están unidos a un marco de hierro, que está hecho de tubos de varias secciones.

la capacidad de hacer piezas de cualquier forma,

el cuerpo es más ligero que el hierro, pero la fuerza es igual,

facilidad de procesamiento, el reciclaje no es difícil,

resistencia a la corrosión (sin contar la química) y bajo costo de los procesos tecnológicos.

baja mantenibilidad,

la necesidad de métodos costosos para conectar piezas,

la necesidad de equipos especiales,

significativamente más caro que el acero, porque los costos de energía son mucho más altos

Termoplásticos.

Este es un tipo de material plástico que, cuando aumenta la temperatura, cambia a estado líquido y se vuelve fluido. Este material se utiliza en la fabricación de parachoques y molduras interiores.

más ligero que el hierro

bajos costos de procesamiento,

Bajo costo de preparación y producción en comparación con duraluminio y cuerpos de hierro (sin necesidad de estampado de piezas, soldadura, producción galvánica y pintura).

la necesidad de enormes y costosas máquinas de moldeo por inyección,

En caso de daño, es difícil de reparar; en algunos casos, la única solución es reemplazar la pieza.

Fibra de vidrio.

Con el nombre de fibra de vidrio nos referimos a cualquier tipo de relleno fibroso que esté impregnado de resinas poliméricas termoendurecibles. Los rellenos más conocidos incluyen carbono, fibra de vidrio, Kevlar y fibras vegetales.

Carbono, fibra de vidrio del grupo de los carbono-plásticos, que son una red de fibras de carbono entrelazadas (además, el entrelazado se produce en varios ángulos específicos), que están impregnadas con resinas especiales.

Kevlar es una fibra sintética de poliamida ligera y resistente a la temperatura más alta, no inflamable, la resistencia a la tracción es varias veces mayor que la del acero.

El desarrollo de la producción de piezas de carrocería consiste en lo siguiente: se coloca masilla en matrices especiales en capas, que se impregna con resina sintética y luego se deja polimerizar durante un tiempo determinado.

Existen varios métodos para fabricar carrocerías: un monocasco (la carrocería entera es una sola pieza), un panel externo de plástico montado sobre un marco de aluminio o hierro, así como una carrocería que funciona sin interrupción con elementos de potencia insertados en su estructura.

con la mayor resistencia y bajo peso,

la superficie de las piezas tiene buenas propiedades decorativas (esto evitará pintar),

simplicidad en la fabricación de piezas con formas complejas,

enormes tamaños de partes del cuerpo.

precio más alto de los áridos,

las más altas exigencias en cuanto a precisión de forma y limpieza,

El tiempo de producción de piezas es bastante largo,

si está dañado, es difícil de reparar.